新能源汽车一体化压铸件

表面精密加工整体解决方案

随着超大型压铸零件的应用，零件的复杂性和生产规模也随之改变，给压铸后的毛刺飞边清理带来了新的挑战。特别是在汽车底盘件、电池壳、重型卡车零部件以及通讯类部件上，去毛刺工序急需功能更强的设备来应对。

电解去毛刺技术，可以用于去除铝合金压铸件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺。这种方法通过将工具电极连接到直流电源的负极，将有毛刺的零件连接到电源的正极，并在中间通过一定压力和流速的电解液。然后接通直流电源，作为阳极的金属逐渐发生电化学溶解，从而达到去除毛刺的目的。

然而电解液具有一定的腐蚀性，可能会对零件毛刺附近的表面光泽和尺寸精度产生影响。因此，在操作过程中需要优化参数并选择合适的电解液，以最大程度地减少对零件的影响。此外，由于压铸件尺寸大、变形量大，这可能导致在处理过程中出现震动和偏差。为了解决这些问题，可以采用专门的设备和技术研发，如机器人去毛刺技术。

广州太威是一家能够提供一体化压铸件自动去毛刺加工技术开发、机器人自动去毛刺标准机的开发和生产、去毛刺浮动工具开发与生产的公司。例如，在处理后底盘总成零件时，产品正面、底面、两侧面均有去毛刺的区域，去毛刺部位多、加工尺寸范围大、结构件尺寸跨度大等，传统的机器人去毛刺方案无法应对。在此背景下，广州太威针对超大型压铸零件的去毛刺问题专门组建了开发团队，并于2022年10月成功研制出2台GIGAREX超大型机器人去毛刺机，已投入到某电动汽车公司的压铸工厂中，实现了一体化压铸零件的全自动去毛刺。GIGAREX超大型去毛刺机的问世是一次革命性的创新，为自动去毛刺提供了全新的解决方案。

在汽车一体化压铸件实施清洗过程中，需要综合考虑材料属性、形状复杂性、清洁度要求从而选择最佳的工业清洗技术。

对于具有高表面粗糙度和复杂形状的发动机缸体、变速器壳体、底盘结构件或者车身结构件，超声波清洗技术和高压水清洗技术是较好的选择，能够有效去除表面污垢和油脂，同时对零件的形状和尺寸影响较小。而对于需要深度清洗和杀菌消毒的零部件清洗需求，可以选择化学清洗或喷洗技术，其中喷洗技术通过高压喷射将清洗液直接喷射到零部件表面，能够快速清洗大面积的污垢和油脂。

在汽车一体化压铸件中，后地板的表面处理涉及到多种工艺，包括镜面抛光、电镀和喷涂等。镜面抛光通过磨光和抛光工序改善材料表面的粗糙度，使工件表面接近镜面状态；电镀利用电解原理在零部件表面形成一层均匀、致密、结合力强的金属或合金膜层，提高后地板的抗腐蚀性和装饰性；喷涂则是将涂料均匀地喷在工件表面上，经过烘烤或自然干燥形成一层保护性或装饰性的涂层，此过程需要精确控制涂料的粘度、流量和喷射速度，并考虑环保因素。

喷涂工艺是保证压铸零件质量的关键，需要在压铸工艺实施前对模具表面进行处理。在铝合金压铸件制造过程中，静电喷涂技术作为一种常见的表面处理工艺，可以减少环境污染并提高产品质量。该工艺通过将带电的粉末涂料喷洒在金属产品表面，然后经过高温烘烤定型的方法，使得烘烤后的粉末能够稳定地附着在铝合金压铸件的表面。这一过程不仅增强了铝合金压铸件的耐磨性和耐腐蚀性，还有效提高了其表面质量和美观度。

微纳米加工技术在模具制造、铸造过程以及后期处理等环节中发挥着重要作用，能够显著提高零部件的精度和表面质量。例如，在铸造过程中，该技术可以用于精确控制金属液体的流动，从而减少气孔和夹杂等缺陷的产生，进而提升铸件的密实性和强度。在后期处理阶段，该技术可以优化表面处理效果，如抛光和研磨等，进一步提升零部件的表面质量和耐磨性。此外，机械微加工技术则适用于加工模具和零件的细节部分，以满足更严格的设计要求。

涂胶系统在汽车车身制造过程中起着关键作用，主要用于将胶水均匀地涂抹在汽车零件上；超声压焊系统则利用超声波能量将两个或多个金属部件紧密焊接在一起，常用于汽车车身的组装过程；去离子水系统的主要目的是确保汽车零件的清洁度和可靠性，通过去除水中的离子和其他杂质来提供纯净的水源；光学显微镜则被用于观察和检查汽车零件的微观结构和表面质量。值得一提的是，小米自研了视觉大模型质量判定系统，能在2秒内完成对压铸件的检测，其效率是人工的10倍，精度是人工的5倍以上。